修理保全とは、設備が故障した際に修復作業を行い、再び正常な状態に戻す保全活動を指します。このアプローチは、設備が停止したり動作が不良となった後に対応する「事後保全」の一環として行われることが一般的です。修理保全は、製造現場で頻繁に必要とされる活動であり、迅速かつ的確な対応が求められます。
修理保全の基本的な流れは、以下の通りです。
- 故障の検知：設備の停止や異常動作を確認する。
- 原因の特定：トラブルシューティングを行い、故障の原因を究明する。
- 修理作業の実施：必要な部品の交換や調整、修理作業を実施する。
- 動作確認：修理後の設備が正常に動作するかどうかを確認する。
修理保全の大きな特徴は、トラブルが発生してから対処するという点にあります。そのため、設備のダウンタイム（稼働停止時間）が発生し、生産に影響を与える可能性があります。これを最小限に抑えるためには、迅速な対応が必要です。修理保全を効率的に行うためには、以下のような準備が重要です：
- 保守部品の在庫管理：頻繁に故障する部品や重要な部品を在庫として確保しておく。
- 設備の取扱説明書や図面の整備：故障時に必要な情報をすぐに参照できるようにしておく。
- 技術者のスキル向上：トラブルシューティングや修理作業に習熟した技術者を育成する。
修理保全は短期的には必要不可欠な活動ですが、長期的には予防保全や予知保全を強化することで、故障の発生を未然に防ぐことが理想です。修理保全が必要なケースを減らすためには、設備の状態監視や計画的なメンテナンスが重要です。
また、修理保全の記録をしっかりと管理することも重要です。過去の故障履歴や修理内容を分析することで、再発防止策を講じたり、保全計画を最適化するための貴重なデータを得ることができます。修理保全は、設備の安定稼働を支える基盤となる活動であり、保全担当者にとって必須のスキルといえます。
